Les statistiques de l’IFR – Fédération internationale de robotique – parlent d’elles-mêmes: la logistique est l’un des secteurs qui investiront le plus dans la robotique et l’automatisation dans les années à venir. 

Le secteur, en effet, concentre ses ressources sur la réalisation d’une série d’objectifs – flexibilité opérationnelle, efficacité, « visibilité » et contrôle des phases de travail, émergence de coûts cachés – pour lesquels la robotique joue un rôle central.

Les investissements, selon les études, concerneront à la fois les applications typiques de la logistique, telles que la palettisation, toujours fondamentales pour accélérer et réaliser des activités productives en fin de ligne et soulager l’homme des tâches fatigantes, mais surtout une série d’utilisations innovantes dans le domaine de la manutention et de l’emballage.  

Un premier exemple de ces investissements est la ligne de reconditionnement (également appelée co-emballage) lancée en mars par Number1, l’une des principales entreprises logistiques internationales particulièrement spécialisées dans l’épicerie. La ligne, avec l’aide de 5 robots Comau intégrés par Siscodata, effectue le ré-empaquetage complet des produits placés par les opérateurs sur les bandes transportables, à partir de la formation des exposants qui devront les contenir, le pick&place de remplissage ultérieur et la palettisation finale avant de quitter la ligne.

Comment cela fonctionne-t-il?

L’usine est divisée en 3 zones macro, c’est-à-dire la zone de formation des exposants, pick & place / île de remplissage et zone d’empilage.

Zone de mise en forme des présentoirs

Le système de création des présentoirs permet la création de deux types de présentoirs, palettes de boîtes et plateaux-présentoirs. Pour les deux types, un robot Comau NJ40 donne forme à l’exposant en pêchant automatiquement à partir de silos spéciaux : le robot ferme la partie inférieure avec une fonte à chaud, brisant et pliant sa partie centrale et collant l’affichage sur des palettes en bois, ou, si nécessaire, insère une forme de carton à l’intérieur de l’écran et complète ainsi la formation de l’exposant. Pendant la formation du plateau, d’autre part, les volets latéraux sont laissés ouverts afin de permettre l’insertion des produits dans la phase pick&place

À ce stade, les présentoirs sont prêts à être remplis avec la zone adjacente pick & place, étant le système de création présentoir en interface avec le système de remplissage.

Robots d’emballage

Ile Pick & Place – Remplissage

L’île Pick & Place organise automatiquement les produits dans les présentoirs grâce au travail effectué par 4 robots Comau NS12. Le système est capable de gérer des produits très différents, tels que des boîtes de biscuits, des emballages flowpack, des pots en verre multipack et d’autres, et de remplir des box-palettes de 1/4 (600x400mm) de palettes et les plateaux présentoirs de 1/4 (600x400mm) de palettes.

Comme nous l’avons vu, des box-palettes et des plateaux arrivent déjà formés et prêts à être remplis ; à ce moment-là, les produits sont automatiquement ramassés et placés par les robots jumeaux à l’intérieur de la box-palette et/ou du plateau.  Selon le produit couvert par le pick&place, une station tampon a été également conçue pour l’insertion, toujours automatique, de cartons inter-couche et de cartons de renforcement – séparateurs alvéolaires. 

Box-palettes et plateaux vides de la zone de mise en forme sont enfin automatiquement placés dans la zone de remplissage et, toujours automatiquement (une fois complété le pick&place et la fermeture des volets), sont accumulés pour être ensuite empilés par les deux bras de robot qui fonctionnent de manière coordonnée.

Zone d’empilage

La dernière étape consiste à empiler les paquets nouvellement remplis. Dans le cas des box-palettes, celles-ci sont déjà équipées de mini-palettes ou d’une forme de carton au moment de leur formation, avec la conséquence de ne pas nécessiter d’un traitement ultérieur dans la zone d’empilage.

Les plateaux – affiche, d’autre part, une fois remplis avec les produits, sont accumulés à la sortie dans la zone pick & place et, après que le système, automatiquement, a fermé le haut du plateau (collage des volets latéraux), ils sont empilés et posés sur les mini-palettes en bois provenant de la zone de mise en forme.

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Les avantages

Cette ligne est capable de rendre 40 présentoirs par heure, ce qui représente une productivité et une efficacité inaccessibles avec un emballage manuel ou d’autres formes d’emballage automatisé. Il permet également aux opérateurs d’être réaffectés à d’autres fonctions, moins lourdes et potentiellement dangereuses pour la santé. Dans le cas de la ligne Numéro1, les opérateurs, sous leur nouvelle posture, s’occupent de charger les produits sur les courroies qui les transportent à l’île pick&place et de suivre l’évolution de la ligne, intervenant rapidement en cas de problème. Il convient également de souligner qu’aucun emploi n’a été sacrifié après l’activation de la ligne, mais c’est précisément l’investissement dans l’automatisation qui a obligé les gens à « prendre soin » de la ligne installée.

Les robots utilisés

Les robots utilisés par l’intégrateur de système Siscodata sont construits par COMAU, ont l’équipement de protection IP67 sur le poignet, sont équipés de cinquième génération, C5G, et de son Teach Pendant TP5, écran tactile et écran LCD couleur TFT.

Le contrôle C5G a également une sortie par clé USB à travers laquelle vous pouvez télécharger de nouveaux programmes ou télécharger des logs de production. Il a également la possibilité d’interagir avec les fieldbus les plus courants et d’échanger des données via le port Ethernet avec des réseaux PC déjà présents dans l’usine. Par exemple, vous pouvez transmettre le fichier journal de données de production pour la liste d’emballage ou la charge d’inventaire.

Pour tous les besoins dans le domaine de l’alimentation et des boissons, Comau est en mesure d’offrir les meilleures solutions et intégrations au besoin.

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